Znaleziono produktów: 30

Ze wstępu
Podstawowym kryterium zapewniającym ciągłość zasilania jest wysoka niezawodność urządzeń zasilających. Nie bez znaczenia jest również jakość dostarczanej energii elektrycznej, od której zależy poprawne funkcjonowanieszeregu odbiorników elektrycznych. Wprawdzie parametry jakościowe napięcia zasilającego zostałyokreślone w normie PN-EN 50160 „Parametry napięcia zasilającego w publicznych sieciach rozdzielczych” oraz normie PN-EN 61000 „Kompatybilność elektromagnetyczna”, a także w rozporządzeniu Ministra Gospodarki z dnia 4 maja 2007 roku w sprawie szczegółowych warunków funkcjonowania systemu elektroenergetycznego [DzU Nr 93/2007, poz. 623], to jednak dla wielu czułych odbiorników są one niewystarczające. Dokumenty te określają wymagania możliwe do spełnienia przez dostawcę energii elektrycznej. Nie obejmują one jednak zaburzeń powstałych wskutek różnych zjawisk losowych oraz powodowanych przez czynniki atmosferyczne.

Jakość dostarczanej energii elektrycznej ma znaczący wpływ na poprawną pracę oraz na trwałość zasilanych odbiorników. Wahania napięcia oraz wyższe harmoniczne są powodem zakłóceń oraz przedwczesnego zużywania się wielu odbiorników. Wprawdzie normy i przepisy precyzyjnie określają parametry napięcia zasilającego w publicznych sieciach rozdzielczych, ale brak przepisów wykonawczych, które stanowiłyby podstawę egzekwowania od odbiorców filtrowania wprowadzanych do sieci zakłóceń powoduje, że parametry dostarczanej energii znacząco odbiegają od wymagań formalnych.

Najbardziej niebezpieczne dla czułych urządzeń elektrycznych oraz elektronicznych są krótkie przerwy w zasilaniu oraz ich szczególne przypadki określane jako zapady napięcia. Wszelkie zakłócenia oraz przerwy w dostawie energii mają również wpływ na niezawodność pracy urządzeń elektrycznych. Zakłócenia przychodzące z sieci zasilającej mogą być przyczyną przerw w produkcji spowodowanych awariami urządzeń zasilających.

W przypadku zasilania odbiorników wymagających wysokiej niezawodności zasilania konieczne staje się projektowanie układów zasilających pozwalających na wyeliminowanie zakłóceń przychodzących z sieci zasilającej lub przerw w dostawie energii elektrycznej spowodowanych awarią tej sieci.
Do takich odbiorników należy zaliczyć przede wszystkim:
centra przetwarzania informacji,
centrale telefoniczne,
szpitale,
komendy policji oraz jednostki straży pożarnej,
zakłady produkcyjne o ciągłym procesie technologicznym,
urządzenia przeciwpożarowe instalowane w obiektach budowlanych.
W przypadku obiektów budowlanych łączności, wymagania w zakresie zasilania w energię elektryczną zostały jednoznacznie określone w rozporządzeniu Ministra Łączności z dnia 21 kwietnia 1995 roku w sprawie warunków technicznych zasilania w energię elektryczną obiektów budowlanych łączności [DzU Nr 50/1995 poz. 271]. Natomiast w przypadku innych obiektów budowlanych sposób zasilania należy opracować na etapie koncepcji projektowej w uzgodnieniu z inwestorem oraz użytkownikiem.

Często w obiekcie budowlanym lub budynku zachodzi konieczność wykonania układu zasilania gwarantowanego obejmującego tylko wybrane odbiorniki. Projektując układ zasilania gwarantowanego należy mieć świadomość, że zasilacz UPS lub siłownia telekomunikacyjna wyposażona jest w baterie akumulatorów, które stanowią magazyn energii elektrycznej. Baterie te są ładowane określonym prądem, który powoduje, wskutek zachodzących reakcji elektrochemicznych, wydzielanie wodoru.

Wydzielający się wodór z ładowanych baterii może stwarzać zagrożenie wybuchowe w przypadku przekroczenia stężenia 4,1% określanego Dolną Granicą Wybuchowości (DGW). Powoduje to konieczność zaprojektowania skutecznej detekcji stężenia wodoru oraz odpowiedniej wentylacji pomieszczeń bateryjnych. Poza tym pracujące zasilacze UPS lub siłownia telekomunikacyjna powodują wydzielanie określonej ilości ciepła, które należy odprowadzić.

Stan ten powoduje, że pomieszczenie zasilaczy UPS lub siłowni telekomunikacyjnej oprócz wentylacji musi zostać wyposażone w klimatyzację, dzięki czemu można będzie utrzymać właściwą wilgotność oraz temperaturę powietrza wymaganą dla poprawnej pracy zasilaczy oraz baterii akumulatorów. W celu przybliżenia tych problemów w niniejszej publikacji zostały opisane podstawowe wymagania w zakresie jakości energii, niezawodności zasilania, funkcjonowania zasilaczy UPS, doboru i eksploatacji baterii akumulatorów oraz wymagania w zakresie wentylacji i klimatyzacji pomieszczeń przeznaczonych do instalowania źródeł zasilania gwarantowanego.
Na końcu publikacji został zamieszczony przykładowy projekt zasilania gwarantowanego opracowany i zrealizowany przeze mnie w zakładzie produkującym folię do pakowania żywności. Projekt ten został opublikowany w 2008 roku w serii wydawniczej „Copper Leonardo Energy”.
W imieniu swoim i współautora składam serdeczne podziękowania Panom: mgr. inż. Leszkowi Bożkowi, mgr. inż. Antoniemu Czerwińskiemu, a także prezesowi O/Warszawa Stowarzyszenia Polskich Energetyków mgr. inż. Witoldowi Zdunkowi za wnikliwą analizę treści oraz cenne uwagi, które pozwoliły na stworzenie ostatecznej wersji tej książki.
Julian Wiatr

• Producent: Grupa Medium
• Autor: Maciej Rokiel
• Rok wydania: 2025. wydanie II uzupełnione
• ISBN: 978-83-64094-89-7
• Liczba stron: 180
• Oprawa: miękka

Współautorstwo rozdziałów: 1, 3.7, 3.8 i 3.9
Cezariusz Magott

Zespół redakcyjny
Monika Mucha
Anna Białorucka

Projekt okładki
Łukasz Gawroński

Publikacja wydana pod patronatem miesięcznika IZOLACJE

Spis treści

O Autorze / 8

Wstęp / 9

1. Diagnostyka w renowacji – zalecenia ogólne / 11
1.1. Najważniejsze parametry oraz definicje określające zachowanie się materiałów pod wpływem wody i wilgoci / 11
1.2. Źródła zawilgocenia obiektów / 16
1.3. Wybrane przyczyny zawilgocenia obiektów i ich objawy wizualne / 18
1.3.1. Ukształtowanie terenu i odprowadzenie wód opadowych / 18
1.3.2. Woda podciągana kapilarnie / 18
1.3.3. Ominięcie izolacji / 19
1.3.4. Bezpośrednie oddziaływanie wód opadowych / 19
1.3.5. Kondensacja pary wodnej / 20
1.3.6. Higroskopijność materiałów budowlanych / 20
1.3.7. Łączne oddziaływanie kilku rodzajów wilgoci / 21
1.4. Ogólne zalecenia diagnostyczne / 23
1.5. Planowanie prac renowacyjnych / 34

2. Przepona pozioma / 39
2.1. Materiały iniekcyjne / 40
2.2. Wymogi ogólne stawiane podłożu / 42
2.3. Zasady ogólne wykonywania prac / 44
2.3.1. Iniekcja ciśnieniowa / 47
2.3.1.1. Przygotowanie podłoża / 47
2.3.1.2. Kontrola stanu podłoża przed rozpoczęciem prac / 47
2.3.1.3. Przygotowanie materiału / 48
2.3.1.4. Wykonywanie iniekcji / 48
2.3.2. Iniekcja grawitacyjna (bezciśnieniowa) / 55
2.3.2.1. Przygotowanie podłoża / 55
2.3.2.2. Kontrola stanu podłoża przed rozpoczęciem prac / 55
2.3.2.3. Przygotowanie materiału / 55
2.3.2.4. Wykonywanie iniekcji / 55
2.3.3. Iniekcja wstępna wypełniająca pustki / 57
2.3.4. Kontrola podczas wykonywania iniekcji / 57
2.3.5. Kontrola po wykonaniu robót / 59

3. Izolacja pionowa oraz izolacja podłogi / 60
3.1. Materiały do wykonywania izolacji powłokowych / 62
3.1.1. Bezspoinowe materiały bitumiczne / 62
3.1.1.1. Masy asfaltowe / 62
3.1.1.2. Polimerowo-bitumiczne, grubowarstwowe masy uszczelniające (masy KMB) / 66
3.1.2. Bezspoinowe materiały cementowe / 68
3.1.2.1. Elastyczne szlamy (mikrozaprawy) uszczelniające / 68
3.1.2.2. Sztywne szlamy (mikrozaprawy) uszczelniające / 70
3.1.2.3 Dodatkowe wymagania stawiane szlamom stosowanym do izolacji typu wannowego / 70
3.1.2.4 Hybrydowe (reaktywne) masy uszczelniające / 70
3.1.3. Rolowe materiały bitumiczne / 71
3.1.4. Rolowe materiały z tworzyw sztucznych / 73
3.1.5. Zasady doboru materiałów do wykonywania powłok wodochronnych / 75
3.1.6. Wymagania ogólne stawiane uszczelnianemu podłożu / 75
3.2. Izolacja z mas asfaltowych i mas KMB / 81
3.2.1. Wymagania stawiane podłożu / 82
3.2.2. Przygotowanie podłoża / 83
3.2.3. Kontrola stanu podłoża przed rozpoczęciem prac / 84
3.2.4. Przygotowanie materiału / 85
3.2.5. Aplikacja materiału / 86
3.2.6. Kontrola podczas wykonywania powłoki wodochronnej / 87
3.2.7. Kontrola po wykonaniu robót / 90
3.2.8. Ułożenie warstw ochronnych / 90
3.3. Izolacja z mikrozapraw (szlamów) uszczelniających / 91
3.3.1. Wymagania stawiane podłożu / 91
3.3.2. Przygotowanie podłoża / 92
3.3.3. Kontrola stanu podłoża przed rozpoczęciem prac / 92
3.3.4. Przygotowanie materiału / 93
3.3.5. Aplikacja materiału / 94
3.3.6. Kontrola podczas wykonywania powłoki wodochronnej / 95
3.3.7. Kontrola po wykonaniu robót / 98
3.3.8. Ułożenie warstw ochronnych / 98
3.4. Izolacja z hybrydowych (reaktywnych) mas uszczelniających / 98
3.4.1. Wymagania stawiane podłożu / 98
3.4.2. Przygotowanie podłoża / 99
3.4.3. Kontrola stanu podłoża przed rozpoczęciem prac / 100
3.4.4. Przygotowanie materiału / 101
3.4.5. Aplikacja materiału / 101
3.4.6. Kontrola podczas wykonywania powłoki wodochronnej / 102
3.4.7. Kontrola po wykonaniu robot / 103
3.4.8. Ułożenie warstw ochronnych / 103
3.5. Izolacja z rolowych materiałów bitumicznych / 103
3.5.1. Wymagania stawiane podłożu / 104
3.5.2. Przygotowanie podłoża / 104
3.5.3. Kontrola stanu podłoża przed rozpoczęciem prac / 105
3.5.4. Przygotowanie materiału / 106
3.5.5. Aplikacja materiału / 106
3.5.5.1. Papy termozgrzewalne / 106
3.5.5.2. Membrany samoprzylepne / 107
3.5.5.3. Papy klejone masą asfaltową / 107
3.5.6. Kontrola podczas wykonywania powłoki wodochronnej / 108
3.5.7. Kontrola po wykonaniu robót / 108
3.5.8. Ułożenie warstw ochronnych / 109
3.6. Izolacja z materiałów rolowych z tworzyw sztucznych / 109
3.6.1. Wymagania stawiane podłożu / 109
3.6.2. Przygotowanie podłoża / 110
3.6.3. Kontrola stanu podłoża przed rozpoczęciem prac / 111
3.6.4. Przygotowanie materiału / 112
3.6.5. Aplikacja materiału / 112
3.6.6. Kontrola podczas wykonywania powłoki wodochronnej / 112
3.6.7. Kontrola po wykonaniu robót / 112
3.6.8. Ułożenie warstw ochronnych / 113
3.7. Warstwy rozdzielające i ochronne / 113
3.8. Materiały do wykonywania iniekcji / 114
3.8.1. Materiały do iniekcji strukturalnych / 114
3.8.2. Materiały do iniekcjI kurtynowych / 114
3.9. Iniekcja strukturalna / 116
3.9.1. Przygotowanie podłoża / 116
3.9.2. Kontrola stanu podłoża przed rozpoczęciem prac / 116
3.9.3. Wykonywanie iniekcji / 117
3.9.4. Kontrola podczas wykonywania iniekcji / 118
3.9.5. Kontrola po wykonaniu robót / 118
3.10. Iniekcja kurtynowa / 119
3.10.1. Przygotowanie podłoża / 119
3.10.2. Kontrola stanu podłoża przed rozpoczęciem prac / 119
3.10.3. Wykonywanie iniekcji / 119
3.10.4. Kontrola podczas wykonywania iniekcji / 121
3.10.5. Kontrola po wykonaniu robót / 121

4. System tynków renowacyjnych / 122
4.1. Składniki systemu tynków renowacyjnych / 123
4.2. Wymagania ogólne stawiane podłożu pod pierwszą warstwę systemu / 129
4.3. Wykonanie systemu tynków dla wysokiego stopnia zasolenia / 129
4.3.1. Wymagania stawiane podłożu / 129
4.3.2. Przygotowanie podłoża / 130
4.3.3. Kontrola stanu podłoża przed rozpoczęciem prac / 132
4.3.4. Przygotowanie materiału / 132
4.3.4.1. Obrzutka / 132
4.3.4.2. Tynk podkładowy i renowacyjny / 133
4.3.4.3. Szpachla wygładzająca / 133
4.3.5. Aplikacja systemu / 134
4.3.5.1. Tynk podkładowy / 134
4.3.5.2. Kontrola podczas nakładania tynku podkładowego / 134
4.3.5.3. Pielęgnacja tynku podkładowego / 135
4.3.5.4. Kontrola przed nakładaniem tynku renowacyjnego / 136
4.3.5.5. Tynk renowacyjny / 136
4.3.5.6. Kontrola podczas nakładania tynku renowacyjnego / 136
4.3.5.7. Pielęgnacja tynku renowacyjnego / 137
4.3.5.8. Kontrola po związaniu tynku renowacyjnego / 137
4.3.5.9. Kontrola przed nakładaniem zaprawy wygładzającej / 137
4.3.5.10. Zaprawa (szpachla) wygładzająca / 137
4.3.5.11. Kontrola podczas nakładania szpachli wygładzającej / 138
4.3.5.12. Pielęgnacja zaprawy wygładzającej / 138
4.3.5.13. Kontrola po związaniu zaprawy wygładzającej / 138
4.4. Wykonanie systemu tynków dla średniego stopnia zasolenia / 138
4.4.1. Wymagania stawiane podłożu / 139
4.4.2. Przygotowanie podłoża / 139
4.4.3. Kontrola stanu podłoża przed rozpoczęciem prac / 139
4.4.4. Przygotowanie materiału / 139
4.4.4.1. Obrzutka / 139
4.4.4.2. Tynk renowacyjny / 139
4.4.4.3. Szpachla wygładzająca / 139
4.4.5. Aplikacja systemu / 139
4.4.5.1. Tynk renowacyjny – pierwsza warstwa / 139
4.4.5.2. Kontrola podczas nakładania pierwszej warstwy tynku renowacyjnego / 140
4.4.5.3. Pielęgnacja pierwszej warstwy tynku renowacyjnego / 140
4.4.5.4. Kontrola przed nakładaniem drugiej warstwy tynku renowacyjnego / 140
4.4.5.5. Tynk renowacyjny – druga warstwa / 140
4.4.5.6. Kontrola podczas nakładania drugiej warstwy tynku renowacyjnego / 140
4.4.5.7. Pielęgnacja drugiej warstwy tynku renowacyjnego / 140
4.4.5.8. Kontrola po związaniu tynku renowacyjnego / 140
4.4.5.9. Kontrola przed nakładaniem zaprawy wygładzającej / 140
4.4.5.10. Zaprawa (szpachla) wygładzająca / 141
4.4.5.11. Kontrola podczas nakładania szpachli wygładzającej / 141
4.4.5.12. Pielęgnacja zaprawy wygładzającej / 141
4.4.5.13. Kontrola po związaniu zaprawy wygładzającej / 141
4.5. Wykonanie systemu tynków dla niskiego stopnia zasolenia / 141
4.5.1. Wymagania stawiane podłożu / 141
4.5.2. Przygotowanie podłoża / 141
4.5.3. Kontrola stanu podłoża przed rozpoczęciem prac / 141
4.5.4. Przygotowanie materiału / 142
4.5.4.1. Obrzutka / 142
4.5.4.2. Tynk renowacyjny / 142
4.5.4.3. Szpachla wygładzająca / 142
4.5.5. Aplikacja systemu / 142
4.5.5.1. Tynk renowacyjny / 142
4.5.5.2. Kontrola podczas nakładania tynku renowacyjnego / 143
4.5.5.3. Pielęgnacja tynku renowacyjnego / 143
4.5.5.4. Kontrola po związaniu tynku renowacyjnego / 143
4.5.5.5. Kontrola przed nakładaniem zaprawy wygładzającej / 143
4.5.5.6. Zaprawa (szpachla) wygładzająca / 143
4.5.5.7. Kontrola podczas nakładania szpachli wygładzającej / 143
4.5.5.8. Pielęgnacja zaprawy wygładzającej / 143
4.5.5.9. Kontrola po związaniu zaprawy wygładzającej / 143
4.6. Badania stwardniałej zaprawy tynkarskiej w obiekcie / 144

5. Wymalowania elewacyjne / 145
5.1. Rodzaje farb elewacyjnych i ich właściwości / 145
5.2. Wymagania stawiane podłożu / 146
5.3. Kontrola przed wykonaniem wymalowań / 150
5.4. Wykonywanie wymalowań ochronnych / 152
5.5. Kontrola podczas wykonywania wymalowań / 152
5.6. Pielęgnacja wymalowań / 153
5.7. Kontrola po wyschnięciu wymalowań / 153

6. Detale i prace uzupełniające / 154
6.1. Detale / 154
6.1.1. Wtórna izolacja zewnętrzna (powłokowa) / 154
6.1.2. Wtórna izolacja pionowa typu wannowego / 157
6.1.3. Iniekcja kurtynowa / 160
6.1.4. Iniekcja strukturalna / 160
6.2. Iniekcje uszczelniające / 161
6.2.1. Dobór iniektu / 161
6.2.2. Iniekcje zamykające oraz uszczelniające rysy i pęknięcia / 162
6.3. Przykłady łączenia ze sobą różnych metod wtórnych izolacji / 166
6.4. Tarasy na gruncie / 167

Literatura / 177

O Autorze
Maciej Rokiel – mgr inż., absolwent Wydziału Budownictwa, Architektury i Inżynierii Środowiska Politechniki Łódzkiej. Rzeczoznawca budowlany SITPMB-NOT ze specjalnością ochrona budynków przed wodą i korozją biologiczną, rzeczoznawca mykologiczny PSMB. Od ponad 20 lat jest związany z branżą chemii budowlanej. Autor wielu opracowań, ekspertyz i opinii, referatów naukowych oraz licznych publikacji i artykułów dotyczących poprawnych rozwiązań technologiczno-materiałowych hydroizolacji balkonów, tarasów, pomieszczeń mokrych, basenów oraz
zagadnień związanych z kompleksową renowacją starych, zawilgoconych i zasolonych budynków.

Wstęp

Zagadnienia związane z renowacją należą do trudnych i złożonych. Dotyczy to zwłaszcza prac wykonywanych w obiektach zabytkowych, w których optymalnym rozwiązaniem byłoby powtórzenie oryginalnej technologii, co z różnych względów często okazuje się niemożliwe. W takich sytuacjach należy stosować materiały dobrze współpracujące z materiałem oryginalnym, umożliwiające łatwą naprawę, a niekiedy wielokrotne powtarzanie zabiegów zabezpieczających.

Prace naprawczo-renowacyjne polegają przede wszystkim na odtwarzaniu izolacji poziomej i pionowej, a także rozwiązaniu problemów wynikających z obecności związków soli w zawilgoconym murze. Jeżeli to konieczne, muszą podawać sposoby osuszania obiektu oraz naprawy elewacji. Mogą także obejmować zespół czynności towarzyszących, np. udrożnienie lub zmianę sposobu odprowadzenia wód opadowych, reprofilację terenu czy naprawę lub wykonanie nowych instalacji.

Do renowacji należy podchodzić kompleksowo, na podstawie opracowanego w odniesieniu do danej sytuacji rozwiązania technologiczno-materiałowego, z uwzględnieniem konkretnych produktów. Niezwykle ważne jest, aby podczas wyboru technologii naprawy uwzględnić ograniczenia wynikające z warunków i struktury odnawianego obiektu oraz właściwości zastosowanych materiałów. Nie wolno kierować się jedynie materiałami reklamowymi – producenci podają w nich zalety produktów, nie informują natomiast o ewentualnych ograniczeniach, wadach czy konsekwencjach złego zastosowania.

W każdej sytuacji należy sprawdzić, czy zmiany funkcjonalne nie spowodują późniejszych problemów w eksploatacji. Z zabytkowego dworku nie można bezkrytycznie zrobić np. apartamentu z basenem, sauną, garażem i jacuzzi (co czasem trudno wytłumaczyć inwestorom). Nieprzemyślane zastępowanie oryginalnych wapiennych czy wapienno-cementowych tynków mocnymi cementowymi, wymiana okien na bardzo szczelne z tworzywa sztucznego, nowoczesna aranżacja łazienek z kabiną natryskową lub prysznicem w starym budynku o niesprawnej czy nieistniejącej wentylacji skutkują pojawieniem się kolonii grzybów na ścianach. Wraz z instalacją c.o. i ogrzewaniem podłogowym, umożliwiającymi normalne użytkowanie obiektu, pojawiają się nowe źródła pary wodnej.

Skutkiem lekceważącego podejścia do renowacji i sposobu użytkowania obiektu są zatem nowe kłopoty, najczęściej związane z wilgocią. Przykładowo: stare mury, chociaż bardzo grube, nie spełniają obecnych wymogów termoizolacyjności. Ogrzewanie pomieszczeń dostarcza dużej ilości ciepła, a ogrzane powietrze w zetknięciu z zimnymi ścianami skrapla się na ich powierzchni. Wentylacja (jeżeli istnieje) nie jest w stanie zapewnić odpowiedniej wymiany powietrza i usunąć nadmiaru wilgoci. W takich sytuacjach pierwszym odruchem jest zwykle chęć docieplenia ścian. Skoro są zimne i skrapla się na nich para wodna, to wydaje się, że trzeba je zaizolować, aby nie zachodził efekt skraplania. Ponieważ docieplenie od zewnątrz jest często problematyczne (np. ze względu na tynk renowacyjny lub bogato zdobione elewacje), pojawia się pytanie, czy można docieplać od wewnątrz i jakie materiały będą w danej sytuacji najlepsze (wełna, styropian, płyty klimatyczne). Należy zdawać sobie sprawę, że tego typu próby bez wykonania szczegółowych analiz cieplno-wilgotnościowych jedynie pogorszają sytuację. W ten sposób uda się wprawdzie zapewnić niską wartość współczynnika przenikania ciepła U, ale doprowadzimy do kondensacji pary wodnej. Jeżeli będzie ona w murze, należy ustalić, w której jego części, o jakiej szerokości i gdzie zostanie odprowadzona. Możliwe, że do wnętrza budynku, co pogorszy jeszcze warunki cieplno-wilgotnościowe.

W wielu przypadkach należałoby wykonać obliczenia numeryczne także w odniesieniu do stanu niestacjonarnego (zmiennych warunków temperaturowych i wilgotnościowych, z uwzględnieniem opadów, promieniowania słonecznego itp.). Bez tego może się okazać, że współczynnik U ma wartość czysto teoretyczną, a do wnętrza budynku dostarczone zostanie bardzo dużo wilgoci.

Innym problemem jest mieszanie systemów. Często zapomina się, że materiały w systemach charakteryzują się tzw. przestrzenią dobrej współpracy. Wprowadzenie materiału spoza systemu lub pominięcie jakiejś operacji technologicznej może mieć w przyszłości opłakane skutki.

Osobnym tematem jest jakość wykonywanych robót. Niestety, rynek kieruje się najczęściej kryterium ceny, a prace renowacyjne nie należą do tanich. Skutki ich zaniechania bywają jednak dużo bardziej dotkliwe. Podobnie odstępstwa od opracowanych technologii czy wszelkie zmiany, wynikające np. z nacisków inwestora liczącego na (pozorne) oszczędności lub wykonawcy, który źle skalkulował koszt robót i szuka oszczędności (co przy braku fachowego nadzoru nie jest takie trudne). Ponadto w dokumentacji projektowej pojawiają się ewidentne błędy, wynikające z niewiedzy czy chęci szybkiego zysku, np. pomijanie niektórych podstawowych badań. Nagminne jest również lekceważenie reżimu technologicznego, wymuszane bardzo często przez samych inwestorów podających w specyfikacji istotnych warunków zamówienia terminy nie tylko nierealne ze względu na konieczność wykonywania prac zgodnie ze sztuką budowlaną, lecz także sprzeczne ze zdrowym rozsądkiem. Środki finansowe marnotrawione są przede wszystkim w obiektach, w których przeprowadzenie prac wymaga spełnienia wymogów ustawy o zamówieniach publicznych. Tam jedynym kryterium jest cena. W efekcie zwykle likwiduje się skutki, a nie przyczyny, do tego najtańszą techniką, której w Europie Zachodniej nie stosuje się od ponad trzydziestu lat.

Nie chodzi jednak o to, aby odżegnywać się od nowoczesności w starych obiektach. Renowacja wykonana fachowo, na podstawie starannie opracowanego projektu, przy zastosowaniu przemyślanych rozwiązań technicznych, popartych rzetelną analizą stanu danego obiektu pozwoli potencjalnemu inwestorowi długo cieszyć się pięknem starych dworków i obiektów.

Opomiarowanie i rozliczanie mediów 2019
Teczka Administratora numer 1/2019, wydanie specjalne

rok wydania: 2019, wydanie pierwsze
ISSN 2299-1603
ilość stron: 64
PKWiU: 58.14.1
format: 16x23 cm
oprawa: miękka